流化床技（jì）術在製藥（yào）工業的應用

流（liú）化床又稱沸（fèi）騰床，流化床技術在我國製藥工業的應用應回溯到上世紀80年代，從原先的流化床幹燥發展到流化床（chuáng）混合、流化床包衣、流化床製粒（丸）和流化床粉碎等方麵的（de）應用，在製劑應用方麵由原先的固體製（zhì）劑（jì）發展到其它製劑，特別在（zài）製粒幹燥（zào）方麵上作出了傑出的貢獻。可以（yǐ）說，流化床技術為（wéi）我國製藥工業的（de）發展意義重大，流化（huà）床賦予物料呈現的（de）流態化性能（néng）會延伸出更多的應用，而今人們有（yǒu）必要把這一經典的技（jì）術發揚光大。本（běn）文從流化床（chuáng）的基本（běn）概念入手，分析和比較了流化床在製藥工業（yè）應用的現狀，也闡述了（le）幾種流化床設備的特（tè）點，同時憧憬了流化床技術（shù）的發展和應用前（qián）景。
  1、流化（huà）床的基本概念
  1.1流（liú）化現象的概念
  在一個設備中，將顆粒物料堆放在分布板上，當氣（qì）體（tǐ）由設備下部通入床層，隨氣流速度加大到某（mǒu）種程度，固體顆粒在床層上產沸（fèi）騰狀態，這狀（zhuàng）態稱流態（tài）化，而這床層也稱流（liú）化床。采用這樣方法（fǎ）輔於其它技術可（kě）完成物料的幹燥、製粒（lì）、混合、包衣（yī）和粉碎等功能。
  由於固體顆粒（lì）物料的不同特性，以及床層和氣流速（sù）度等（děng）因素不（bú）同，床層（céng）可存在3種形態。
  （1）第一階段（固（gù）定床（chuáng）），當流體速度較低時，在（zài）床層（céng）中固體顆粒雖與流體相接觸，但固體顆粒的相應位置不發生變化，這時固定（dìng）顆（kē）粒的狀態為固定（dìng）床（chuáng）；
  （2）第二階段（流化床），當固定床階段的流體流速（sù）逐漸增加到某一點時，固體顆粒就會產（chǎn）生相互間的位置移動，若（ruò）再增加流體速度，而床層的（de）壓力損失保持不變，固（gù）體顆粒在（zài）床層就會產生不規則的（de）運動，這時的（de）床層就處於流（liú）態化；  
  （3）第三階段（氣流輸送），當流體流速大於固體（tǐ）顆粒（lì）的沉降速度時，這時固體顆粒就不能繼續停留在容器內，而被氣流帶出容器。 
  對製藥工業應用來說（shuō），幹燥、製粒、混（hún）合、包衣等是利用第二階段運行的，對粉碎則可（kě）利用第（dì）二階段與第三階段運行。
  1.2聚式流（liú）態化的概念
  流態化又有散（sàn）式和聚式之分，而一般流化床所遇（yù）到的大（dà）都數均是聚式流態化（huà）。在聚式流態化出，固體顆粒不是以單個（gè）的形（xíng）式出現，而（ér）是以（yǐ）顆粒團的（de）形式出現。流態化技術在製藥工業運用時，一般（bān）固體顆粒和流體密度相差較大（如熱（rè）空氣、惰性氣體的密度很小）。在實際運用中，工藝參數和設備設計不當易造成“溝流”和“騰湧（yǒng）”現象。  
  溝流（liú）騰湧
  （1）“溝流”，在流體通入固定床層時，由於各種原因使流體在床層中分布不均勻，使床層的局部（bù）地方產生短路，使相（xiàng）當多的流體通過短路流過床層。若產生“溝流”，對流化（huà）床幹燥設備來說，會使幹燥介質與被幹燥物料接觸不良，幹燥效果降低。
  （2）“騰湧（yǒng）”，當流化床內顆粒大小分布不均勻、氣體通過分布極不均勻以（yǐ）及流化（huà）床的高度與直徑比較大因素時，會使床層內部氣泡（pào）匯合長大（dà），直至氣泡直（zhí）徑大到接近於床（chuáng）層內徑時，固體顆粒在床內形成活塞向上運動，顆粒會向上拋出很高，小顆粒被氣流所夾（jiá）帶，大顆粒然（rán）後紛紛落下。如此循環，也會使固體顆粒（lì）與幹燥介質流體接觸不良，幹燥效果降低。
  2、流化床技術及設備在（zài）製藥工業應用的現狀分析
  流化床技術^早應用於幹燥工業是1948年在美（měi）國建（jiàn）立多爾-奧列弗固體流化裝置，而我國是在1958年以後開始應（yīng）用（yòng）流化床（chuáng）技術，首（shǒu）先是在食鹽工業上應用，繼後被廣泛應（yīng）用於化肥、顏料、塑（sù）料、製藥等方麵，其中，其真正應用在（zài）製藥工業是在1980年（nián）以後，那時隻應用在固體製劑的（de）幹燥。而今流化（huà）床技術（shù）在製藥工業已從單純的流化床幹燥（zào）發展到流化床包衣、流化床製丸、流化床混合及流化床（chuáng）粉（fěn）碎，特（tè）別是近年所延伸至包衣、製粒（丸）功能,新功能與（yǔ）原傳統的製劑工藝相比體現出更多的優勢。